بزرگنمايي:
بازاریابی و سیاست- از حوزه آموزش و ورزش گرفته تا بازارهای مالی و صنایع مختلف همه و همه به لطف شیوع ویروسی که از قطر موی انسان صدها بار کوچکتر است، به تعطیلی کشیده شده اند. گسترش این ویروس که در ابتدا چندان جدی گرفته نمی شد، در مدتی کوتاه صنایع چین را زمینگیر کرد. تعطیلی خطوط تولید فاکسکان و بسیاری از کمپانی های بزرگ و کوچک دیگر عرضه لپتاپ، گوشی های هوشمند و دیگر ابزارها را به تاخیر انداخته و فروش این محصولات را هم تا نصف کاهش داد.
در حالی که کنترل کرونا در چین و بازگشایی نسبی کارخانه همه را به عادی شدن اوضاع امیدوار کرده بود اینبار ویروس به دنیای غرب رخنه کرده و به بسته شدن درب کارخانه ها، تعطیلی شرکت ها، لیگ های ورزشی و در نهایت قرنطینه کامل در برخی کشورها منجر شد. حتی در بریتانیا که در ابتدا در برابر تعطیلی مقاومت می کرد، در نهایت چاره ای جز پیاده سازی قوانین سفت و سخت برای دوری گزینی اجتماعی باقی نماند.
هرچند این روزها حفظ سلامت عمومی از طریق شکستن زنجیره انتقال و ماندن در خانه بالاترین اولویت را دارد اما نمی توان از کنار وقفه طولانی تولید هم به سادگی گذشت چرا که بازیگران اصلی صنعت سخت افزار را به شدت با مشکل مواجه می کند.
سخت افزارهای امروزی حتی در ساده ترین سطح هم پیچیدگی های خاص خود را دارند. در تولید هر یک از این قطعات صدها قطعه متحرک با هم همکاری می کنند و به سادگی نمی توانند خطوط را از یک کشور به کشور دیگر انتقال داد.
طی بحران کرونا در چین هم مشخص شد که تقریبا انباری برای ذخیره قطعات وجود ندارد و البته شرکت ها به دلایلی که در ادامه شرح می دهیم، علاقه ای به ذخیره انبوه ندارند. همین عوامل باعث شد در فاصله کوتاهی پس از وقوع بحران عرضه لپ تاپ نسبت به سال گذشته سقوطی 48 درصدی را تجربه کند.
این مساله حتی روی محصولاتی که قبلا هم خریداری شده اند موثر بوده و امکان تعویض و تعمیر برخی محصولات وجود ندارد. واضح ترین مثال آن هم تعطیلی تمامی اپل استورها در سراسر دنیا به جز چین بود که به معنی عدم امکان تعویض یا تعمیر مک بوک و آیفون های معیوب در نمایندگی ها است.
همانطور که در این مدت شاهد بودیم سیستم تولید بسیار شکننده تر از آن چیزی است که از دور به نظر می رسد. فرایندهای تولید فعلی شاید بر سیستم های پیشرفته متکی باشند اما روال کلی بر سرعت و کاهش هزینه ها متمرکز است. این روال نتیجه سال ها رقابت نفس گیر بین شرکت های بزرگ است و در تولید انبوه ریشه دارد. برای درک بهتر این مساله باید کمی به عقب برگردیم.
بنیانگذار تولید انبوه در صنعت را می توان هنری فورد دانست که نزدیک به 90 سال قبل با پیاده سازی این روش توانست قیمت خودروهایش را به یک سوم کاهش داده و زمان مونتاژ هر خودرو را هم از 12 ساعت به 90 دقیقه برساند. وی حدود یک قرن پیش (1923) با تکیه بر این روش طی یکسال 2 میلیون خودرو تولید کرد. برای مقایسه کافی است بدانید ایران خودرو، سایپا و پارس خودرو طی سال 1397 در مجموع 798 هزار و 928 دستگاه سواری تولید کرده اند.
در سیستم هنری فورد روزانه 80 بسته قطعات خودرو به هر کارخانه ارسال می شد و باید تولید در توالی مشخص انجام می شد. در نتیجه فقدان هر یک از قطعات می توانست خط مونتاژ را به کل تعطیل کند. فورد برای اینکه مشکلی پیش نیاید از مدیران می خواست در هر روز تعداد دقیقی را که می توان تولید کرد تخمین بزنند اما جدای از دشوار بودن پیش بینی تعداد مورد نیاز، حتی اگر مدیران کار خود را به هم درستی انجام می دانند گاهی فورد ناچار به انبار تعداد انبوهی از قطعات مازاد یا ماشین هایی بود که هنوز به فروش نرسیده بودند.
پس از جنگ جهانی دوم تویوتا رویکرد جدید تولید به موقع (Just in time) را در پیش گرفت که مشکلات انبار را حل می کرد. در این روش قطعات دقیقا در زمان مورد نیاز برای مونتاژ دریافت شده و محصول نهایی هم تا حد ممکن در زمان مقرر برای عرضه تولید می شود. این رویکرد به هماهنگی بالایی نیاز دارد اما کاهش هزینه های سنگین انبارداری در دراز مدت سود هنگفتی را عاید کمپانی کرده و آنها را به نخستین شرکتی تبدیل کرد که طی یکسال به رکورد تولید 10 میلیون خودرو می رسند.
کمپانی های الکترونیکی هم مدهاست که از روش تویوتا پیروی می کنند. تولید به موقع محصول و عدم انبار کردن در دنیای الکترونیک اهمیت به مراتب بیشتری دارد. کاربری که صدها دلار برای خرید گوشی پرچمدار و حتی میان رده می دهد نمی خواهد در موبایلش از پردازنده یا دوربین سال گذشته استفاده شده باشد. این مشکل شامل بسیاری از قطعات دیگر و حتی بدنه موبایل می شود.
تولید و انبار بیش از حد هر یک از قطعات به قیمت دور ریختن یا در بهترین حالت فروش زیر قیمت و زیان هنگفت کمپانی تمام خواهد شد. مشکل بزرگتر این است که معمولا گرانقیمت ترین قطعات از جمله چیپست همان هایی هستند که به سرعت عوض شده و مدل های جدیدتر آنها روانه بازار می شود.
زمانی که تیم کوک در سال 1998 به استخدام اپل درآمد، مهمترین مسئولیت وی پیاده سازی روش تولید به موقع و کاهش هزینه های انبارداری تا حد ممکن بود. حالا و با گذشت بیش از دو دهه تقریبا تمام صنعت سخت افزار بر همین مدار می چرخد اما اختلال های قبلی نشان داده که این خطوط بسیار شکننده هستند و در صورت وقوع مشکلات پیش بینی نشده، خبری از انبارهای مازاد برای تامین طولانی مدت نیاز مشتریان وجود ندارد.
در این شرایط اگر هریک از تامین کننده ها با مشکل مواجه شوند، کمپانی های بزرگ چاره ای جز یافتن جایگزین یا تعطیلی موقت تولید ندارد. این مشکل برای تولیدکنندگان گجت ها به ویژه موبایل به خاطر وجود صدها قطعه مختلف و ده ها تامین کننده در سراسر دنیا به مراتب حادتر از دیگر شرکت ها است.
برای مثال در ویدیوی کالبدشکافی گلکسی اس 20 اولترا واضح است که در آن چه تعداد قطعه و ماژول مختلف به کار رفته است. هرچند تولید این موبایل توسط سامسونگ صورت گرفته اما تراشه کوالکام آن در آمریکا طراحی و در آسیا تولید شده. ماژول های بلوتوث و وای فای هم به ترتیب توسط Murata ژاپن و Qoryo آمریکا تامین شده اند. این مشکل برای سامسونگ کمرنگ تر از شرکتی نظیر شیائومی است که برای تامین قطعات مختلف از جمله نمایشگر، رم، چیپ حافظه و دوربین هم کاملا به شرکت های دیگر وابسته است.
همانطور که دیدیم در پشت صحنه تولید هر گجت زنجیره ای بین المللی نهفته و بحران جهانی کرونا با تعطیلی تامین کننده در یک کشور خاص می تواند کل خطوط تولید سامسونگ، اپل، اینتل، شیائومی و هر شرکت بزرگ دیگری را زمینگیر کند. این خطر کارخانه های خود این شرکت را هم در نقاط مختلف تهدید می کند کما اینکه بعد از چین و کره جنوبی، سامسونگ و ال جی در پی درخواست مقامات هند کارخانههای خود در این کشور را به منظور پیشگیری از شیوع کرونا تعطیل کردند و پیش از آن هم نوبت به بستن درب فروشگاه های غول کره ای در آمریکای شمالی رسیده بود.
در حال حاضر کمپانی های چینی فعالیت خود را از سر گرفته اند اما با نصف ظرفیت سرگرم تولید هستند و بازگشتن به ظرفیت سابق به کندی صورت خواهد گرفت. این وقفه احتمالا باعث تاخیر در عرضه محصولات آتی غول های فناوری خواهد شد، برای مثال گزارش های جدید از احتمال وقفه چند ماهه در معرفی آیفون 12 خبر می دهد؛ وقفه ای که ممکن است تا سال 2021 هم به طول انجامد.
از طرف دیگر خطوط تولید پیشرفته امروزی را اپراتورهای آموزش دیده کنترل می کنند که از مهارت های خاصی بهره می برند. بنابراین در صورت وقوع مشکل در خط تولید چین به راحتی نمی توان مونتاژ را به شرکت دیگری در تایوان یا کره جنوبی منتقل کرد.
بنابراین علی رغم بازدهی بالای روش تولید به موقع و برون سپاری سفارش ها به تامین کننده های مختلف، مشکلات این روند در زمان وقوع بحران هایی نظیر اپیدمی کرونا از گوشه و کنار بیرون می زند. کمپانی های بزرگ برای اجتناب از چنین چالش هایی باید خطوط تولید خود را انعطاف پذیر کرده و امکان مشارکت با کمپانی های دیگر یا ذخیره قطعات برای مدت معقولی را فراهم کنند.